- Zahnradpumpen sind positive Verschiebungen Pumps die Flüssigkeit mithilfe zweier ineinandergreifender Zahnräder bewegen, um einen gleichmäßigen, pulsationsfreien Fluss zu erzeugen.
- Es gibt zwei Haupttypen: extern Zahnradpumpen (zwei identische Zahnräder) und intern Zahnradpumpen (ein Zahnrad im anderen)
- Am besten geeignet für hochviskose Flüssigkeiten wie Öle, Farben und Harze mit Drücken bis zu 7500 psi.
- Die Durchflussrate korreliert direkt mit der Drehzahl der Zahnräder, wodurch sie sich ideal für präzise Dosieranwendungen eignen.
- Selbstansaugfähigkeit und einfache Bauweise machen sie zuverlässig für industrielle Hydraulik- und Flüssigkeitstransfersysteme.
Wenn Sie in industriellen Anwendungen einen gleichmäßigen und zuverlässigen Flüssigkeitstransfer benötigen, Zahnradpumpen Sie liefern die Präzision und Langlebigkeit, die Ihre Betriebsabläufe erfordern. Diese Verdrängerpumpen Pumps Sie treiben seit über 400 Jahren schwere Maschinen und industrielle Systeme an und haben sich ihren Ruf durch einfache Konstruktion und zuverlässige Leistung erworben.
Im Gegensatz zu Zentrifugal Pumps die von der Laufraddrehzahl abhängen, Zahnradpumpen Sie nutzen die mechanische Verdrängung, um mit jeder Umdrehung exakte Flüssigkeitsmengen zu bewegen. Dadurch eignen sie sich perfekt für Anwendungen, die eine präzise Durchflusskontrolle und die Handhabung viskoser Flüssigkeiten erfordern, was andere Systeme vor Herausforderungen stellen würde. Pumpe Typen.
Was ist ein Zahnradpumpe?
A Zahnradpumpe ist eine positive Verschiebung Pumpe Dabei wird Flüssigkeit bewegt, indem ein bestimmtes Volumen zwischen ineinandergreifenden Zahnrädern eingeschlossen wird. Die mechanische Wirkung komprimiert und transportiert die Flüssigkeit und erzeugt so eine gleichmäßige Strömung, die nicht von Druckschwankungen wie bei der Zentrifugalkraft abhängt. Pumps Tun.
Der entscheidende Vorteil liegt im direkten Zusammenhang zwischen der Drehzahl der Zahnräder und dem Durchfluss. Je schneller sich die Zahnräder drehen, desto mehr Flüssigkeit fließt durch das System. Diese vorhersehbare Leistung macht Zahnradpumpen ideal für Dosier- und Mischvorgänge, bei denen es auf exakte Volumina ankommt.
Am meisten Zahnradpumpen Sie zeichnen sich durch ein kompaktes Design mit minimalen beweglichen Teilen aus, was die Zuverlässigkeit in anspruchsvollen Industrieumgebungen erhöht. Pumpe Das Gehäuse beherbergt die rotierenden Zahnräder mit geringen Spaltmaßen, die Rückfluss verhindern und die Funktion gewährleisten. Pumpe Effizienz auch unter wechselnden Druckbedingungen.
Die Verschiebung Pumpe Die Konstruktion erzeugt einen gleichmäßigen Durchfluss mit minimalen Pulsationen im Vergleich zu Hubkolbenströmungen. Pumps. Diese stationäre Strömungscharakteristik bewirkt Zahnradpumpen besonders wertvoll für Anwendungen, bei denen ein gleichmäßiger Druck und Durchfluss entscheidend für die Systemleistung sind.
Wie Zahnradpumpen Arbeiten
Das Funktionsprinzip von Zahnradpumpen konzentriert sich auf die Erzeugung von Sog an der Pumpe Der Einlass strömt, während gleichzeitig Flüssigkeit am Auslass ausgestoßen wird. Durch die Rotation der Zahnräder entsteht ein Teilvakuum, das Flüssigkeit über die Saugleitung in das System saugt.
Flüssigkeit sammelt sich in den Hohlräumen zwischen den Zahnradzähnen und dem Pumpe Das Gehäuse mit den rotierenden Zahnrädern transportiert das Fördermedium von der Saugseite zur Druckseite, ohne dass es zu Vermischung oder Rückfluss kommt. Die ineinandergreifenden Zahnräder gewährleisten eine Flüssigkeitsabdichtung, die ein Zurückfließen des Fördermediums zum Einlass verhindert.
Am Auslasspunkt greifen die Zahnräder ineinander und pressen die eingeschlossene Flüssigkeit unter Druck heraus. Die kontinuierliche Rotation erzeugt eine gleichmäßige, wiederholbare Pumpwirkung, die unabhängig von Druckschwankungen im nachgelagerten Bereich konstante Fördermengen gewährleistet.
Enge Spaltmaße zwischen Zahnrädern und Gehäuse, typischerweise um die 10 Mikrometer, minimieren den Strömungsschlupf und erhalten den volumetrischen Wirkungsgrad aufrecht. Diese präzisen Toleranzen ermöglichen Zahnradpumpen um Hochdruckanwendungen bewältigen zu können und gleichzeitig interne Leckagen zu verhindern, die die Leistung beeinträchtigen würden.
Die Selbstansaugfähigkeit von Zahnradpumpen Dadurch entfällt die Notwendigkeit manueller Vorpumpvorgänge. Sobald sich das Antriebsrad zu drehen beginnt, erzeugt es sofort einen Sog, der Flüssigkeit in den Pumpe Kammer, wodurch die Startvorgänge einfach und zuverlässig gestaltet werden.
Arten von Zahnradpumpen
Zwei Hauptdesigns dominieren die Zahnradpumpe Markt: extern und intern Zahnradpumpen. Beide arbeiten nach dem gleichen grundlegenden Verdrängungsprinzip, unterscheiden sich jedoch in Getriebeanordnung, Druckkapazität und Fördereigenschaften. Die Auswahl hängt von den spezifischen Anwendungsanforderungen ab, einschließlich Druckniveau, Fluidviskosität und Einbaubedingungen.
Das Verständnis der Unterschiede zwischen diesen Designs hilft dabei, das richtige zu bestimmen. Zahnradpumpe für Ihre Anwendung. Jeder Typ bietet spezifische Vorteile, die ihn für unterschiedliche industrielle Anwendungen und Betriebsbedingungen geeignet machen.
Extern Zahnradpumpen
Extern Zahnradpumpen haben zwei identische Zahnräder, die auf parallelen Wellen im Inneren montiert sind Pumpe Gehäuse. Ein Zahnrad wird von einem Motor angetrieben, das andere dient als Zwischenrad. Die Zahnräder greifen mit Verzahnung an ihren Außenflächen ineinander.
Sie können Stirn-, Schräg- oder Pfeilverzahnungen verwenden. Stirnräder sind einfach und kostengünstig, während Schräg- und Pfeilverzahnungen einen ruhigeren und gleichmäßigeren Lauf ermöglichen.
Extern Zahnradpumpen Sie halten Drücken bis zu 7500 psi stand und eignen sich für Flüssigkeiten mittlerer bis niedriger Viskosität. Dank ihrer kompakten Bauweise sind sie ideal für mobile Hydraulik- und Industriesysteme mit begrenztem Platzangebot.
Aufgrund der geringen Spaltmaße eignen sie sich am besten für saubere Flüssigkeiten und weniger für Flüssigkeiten mit suspendierten Partikeln.
Intern Zahnradpumpen
Intern Zahnradpumpen Es zeichnet sich durch eine „Zahnrad-im-Zahnrad“-Konstruktion aus, bei der ein kleineres Rotorzahnrad in einem größeren äußeren Zahnrad mit Innenverzahnung rotiert. Das Rotorzahnrad ist mit dem Motorantrieb verbunden, während das äußere Zahnrad als Zwischenrad dient.
Ein halbmondförmiger TeilIonen trennen die Pumpe Ein- und Auslass, die einen korrekten Flüssigkeitsdurchfluss gewährleisten. Pumps Aufgrund ihrer internen Bauweise werden typischerweise Stirnräder verwendet.
Intern Zahnradpumpen bieten eine bessere Saugkraft und fördern Flüssigkeiten mit höherer Viskosität effektiver als externe Pumps. Durch ihre größeren Toleranzen ist das Pumpen von Flüssigkeiten mit kleinen Schwebstoffen möglich.
Sie arbeiten üblicherweise mit mäßigen Drücken und ermöglichen einen bidirektionalen Durchfluss, wodurch sie sich sowohl für Befüll- als auch für Entleerungsanwendungen eignen.
Die größeren Verdrängungskammern ermöglichen das Fördern dickflüssiger, viskoser Flüssigkeiten mit minimaler Belastung und sind ideal für Schweröle, Polymere und andere hochviskose Flüssigkeiten.
Zahnradpumpe Anwendungen
Zahnradpumpen Sie spielen eine entscheidende Rolle in zahlreichen Branchen, in denen ein gleichmäßiger Flüssigkeitstransfer und eine präzise Durchflussregelung unerlässlich sind. Ihre Fähigkeit, ein breites Spektrum an Flüssigkeitsviskositäten zu bewältigen, macht sie zu vielseitigen Lösungen für anspruchsvolle Pumpanwendungen.
In hydraulischen Leistungsanwendungen, Zahnradpumpen Sie liefern den für den Betrieb von Zylindern, Motoren und anderen Aktuatoren erforderlichen gleichmäßigen Druck und Durchfluss. Baumaschinen, Produktionsmaschinen und mobile Hydrauliksysteme sind darauf angewiesen. Zahnradpumpen für zuverlässige Leistung auch unter anspruchsvollen Bedingungen.
Chemische Verarbeitungsanlagen nutzen Zahnradpumpen zum Umfüllen von Säuren, Lösungsmitteln, Polymeren und Spezialchemikalien. PumpsDie Beständigkeit gegenüber korrosiven Flüssigkeiten macht sie, wenn sie aus geeigneten Materialien gefertigt sind, geeignet für den sicheren und effizienten Umgang mit aggressiven Chemikalien.
Die Lebensmittelindustrie beschäftigt Zahnradpumpen Für den Transport von Schokolade, Sirupen, Speiseölen und dickflüssigen Saucen, wo Hygiene und präzise Dosierung unerlässlich sind. Die hygienischen Konstruktionen erfüllen die Anforderungen an die Lebensmittelsicherheit und gewährleisten gleichzeitig die für eine gleichbleibende Produktqualität notwendige Genauigkeit.
Kraftstoffsysteme in Schiffs-, Automobil- und Industrieanwendungen nutzen Zahnradpumpen Für die Förderung von Diesel, Benzin und Heizöl. Ihre Selbstansaugfähigkeit und ihr zuverlässiger Betrieb machen sie ideal für Kraftstofffördersysteme, die einen konstanten Versorgungsdruck erfordern.
Dosier- und Mischvorgänge profitieren von Zahnradpumpen' präzise Durchflussregelung. Die Herstellung von Farben, Klebstoffen und Polymeren erfordert eine genaue Flüssigkeitsdosierung, die Zahnradpumpen Sie bewirken dies durch ihre positive Verdrängungswirkung.
Industrielle Schmiersysteme verwenden Zahnradpumpen Schmieröle durch Maschinen und Anlagen zu leiten. Pumps Die Aufrechterhaltung eines gleichmäßigen Öldrucks und gleichbleibender Durchflussmengen ist für die ordnungsgemäße Schmierung der Anlagen und den Schutz vor Verschleiß unerlässlich.
Vorteile von Zahnradpumpen
Die Selbstansaugfähigkeit von Zahnradpumpen die komplexen Anlaufprozeduren beseitigen, die bei vielen anderen Industriezweigen erforderlich sind. Pumps. Diese Funktion reduziert den Schulungsaufwand für die Bediener und gewährleistet einen zuverlässigen Betrieb auch nach längeren Stillstandszeiten.
Der Durchfluss bleibt konstant, unabhängig von Druckschwankungen im System. Diese Eigenschaft bewirkt, dass Zahnradpumpen ideal für Anwendungen, bei denen die Einhaltung präziser Durchflussraten für die Produktqualität oder die Prozesssteuerung von entscheidender Bedeutung ist.
Das einfache Design mit minimalen beweglichen Teilen reduziert den Wartungsaufwand im Vergleich zu komplexeren Systemen. Pumpe Typen. Die grundlegende Getriebeanordnung weist weniger Bauteile auf, die ausfallen können, was zu geringeren Wartungskosten und einer längeren Lebensdauer führt.
Zahnradpumpen Sie eignen sich hervorragend für die Verarbeitung hochviskoser Flüssigkeiten bis zu 1.000.000 cSt und übertreffen damit die Leistungsfähigkeit von Zentrifugalkompressoren bei Weitem. Pumps. Dies macht sie unverzichtbar für Anwendungen mit Schwerölen, Polymeren, Harzen und anderen dickflüssigen Stoffen, die herkömmliche Verfahren vor Herausforderungen stellen. Pumps.
Die präzise Durchflussregelung durch variable Drehzahl ermöglicht es dem Bediener, die Fördermenge exakt an die Prozessanforderungen anzupassen. Der direkte Zusammenhang zwischen Drehzahl und Durchflussrate gewährleistet eine vorhersagbare und reproduzierbare Leistung bei Dosieranwendungen.
Die Fähigkeit, mit korrosiven Flüssigkeiten umzugehen, wenn geeignete Werkstoffe verwendet werden, erweitert die Anwendungsmöglichkeiten. Edelstahl, chemikalienbeständige Legierungen und Spezialbeschichtungen ermöglichen dies. Zahnradpumpen um sicher mit aggressiven Chemikalien umgehen zu können.
Die kompakte Größe eignet sich für beengte Einbauräume, wie sie bei mobilen Geräten und Industriemaschinen häufig vorkommen. Das effiziente Design ermöglicht hohe Leistung auf minimalem Raum. Zahnradpumpen Praktisch für Anwendungen mit Größenbeschränkungen.
Der selbstschmierende Betrieb beim Pumpen von Schmierflüssigkeiten reduziert den Bedarf an externer Schmierung. Diese Eigenschaft vereinfacht die Wartung und senkt die Betriebskosten bei Anwendungen mit Ölen und anderen Schmierflüssigkeiten.
Häufig gestellte Fragen
Frage 1: In welchem Viskositätsbereich kann Zahnradpumpen handhaben?
A1: Zahnradpumpen Hervorragend geeignet für hochviskose Flüssigkeiten von 1 cSt bis über 1.000.000 cSt. Intern Zahnradpumpen Sie fördern dickflüssigere Medien besser als externe Pumpen, da sie größere Verdrängungskammern und größere Toleranzen aufweisen. Bei sehr niedrigviskosen Medien kann es zu übermäßigem Schlupf und reduzierter Effizienz kommen, während extrem dickflüssige Medien unter Umständen erwärmt werden müssen, um die Viskosität für eine optimale Pumpleistung zu senken.
Frage 2: Wie kann ich das verhindern? Zahnradpumpe Schäden durch Feststoffe?
A2: Installieren Sie vorgeschaltete Siebe, um Partikel herauszufiltern, die größer als … sind. Pumpe Spaltmaße, typischerweise 75-100 Mikrometer für externe Zahnradpumpen. Intern auswählen Zahnradpumpen Bei Anwendungen mit kleinen Feststoffen sind aufgrund der größeren Toleranzen bessere Voraussetzungen. Beim Umgang mit abrasiven Flüssigkeiten sollten niedrigere Drücke und Drehzahlen verwendet werden. Regelmäßige Wartung und Inspektion helfen, Verschleiß frühzeitig zu erkennen, bevor größere Schäden entstehen.
Frage 3: Kann Zahnradpumpen Umgekehrt ausführen, um Anwendungen zu leeren?
A3: Intern Zahnradpumpen bieten über Ein- und Auslassöffnungen eine bidirektionale Durchflussfähigkeit für Befüll- und Entleerungsvorgänge. Extern Zahnradpumpen Aufgrund ihrer Konstruktion funktionieren sie üblicherweise nur in eine Richtung. Für den umgekehrten Betrieb sind kompatible Dichtungen und Lageranordnungen erforderlich. Prüfen Sie vor der Inbetriebnahme in umgekehrter Richtung stets die Herstellerspezifikationen, um Schäden zu vermeiden.
Frage 4: Was ist der Unterschied zwischen Schräg- und Stirnrädern bei Zahnradpumpen?
A4: Stirnräder sind einfacher und kostengünstiger, erzeugen aber im Betrieb stärkere Druckpulsationen und Geräusche. Schrägverzahnte Zahnräder sorgen durch den sanften Eingriff der Zahnräder für einen gleichmäßigeren Lauf mit reduziertem Geräuschpegel und geringeren Vibrationen. Pfeilverzahnte Zahnräder bieten den ruhigsten Lauf, sind jedoch komplexer und teurer in der Herstellung. Anwendungen mit höherer Tragfähigkeit profitieren in der Regel von schrägverzahnten oder Pfeilverzahnungen für eine bessere Performance.
Frage 5: Wie oft sollte Zahnradpumpen werden?
A5: Die Wartungsintervalle hängen von den Betriebsbedingungen, der Art des Schmierstoffs und den Anforderungen an den Betriebszyklus ab. Leistungskennzahlen wie Durchflussrate, Druck und Leistungsaufnahme sollten zur frühzeitigen Verschleißerkennung überwacht werden. Typische Wartungsarbeiten umfassen die Schmierung der Lager, den Austausch der Dichtungen und die Überprüfung des Lagerspiels. Saubere Schmierstoffe ermöglichen längere Wartungsintervalle als abrasive oder korrosive Medien. Die meisten industriellen Anwendungen erfordern eine Inspektion alle 6–12 Monate und eine umfassende Wartung alle 2–3 Jahre.
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